选择性激光烧结（SLS）是增材制造技术的代表之一，它在智能制造领域展现出强大的材料适应性，也展现出强大的设计自由度。这项工艺能通过高能激光束逐层烧结粉末材料，进而直接制造出复杂结构的零件，这些零件包括金属零件、塑料零件和复合材料零件。本文会系统介绍SLS技术可加工的材料体系，还会探讨其在智能工厂中的应用潜力。
聚合物材料的广阔舞台
尼龙系列是SLS工艺中材料选择最成熟的，PA12凭借其优异的机械性能以及热稳定性，成为工业级应用的首选，添加玻璃微珠或者碳纤维等增强材料后，其拉伸强度能提升40%以上，在汽车进气歧管等承重部件制造方面表现出色，2025年最新研发的PA6材料更是突破了耐高温瓶颈，能够在140℃环境下长期工作。
TPU弹性体为SLS技术开启了柔性制造的窗口，它的肖氏硬度能在75A到95A的范围内进行调节，这种特性使其特别适宜生产具备缓冲性能的运动鞋中底，阿迪达斯最新款4D跑鞋的中底网格结构，就是运用SLS工艺一次性成型的，相比传统模具生产，节省了80%的开发周期。
金属粉末的革命性突破
不锈钢316L在医疗植入物领域有独特优势，通过SLS成型的骨科植入物孔隙结构能精确控制，孔隙率可达60%，且抗压强度能保持在以上，这种仿生结构既能促进骨细胞生长，又能确保机械支撑，已成为髋关节置换手术的新标准。
钛合金TC4在航空航天领域表现出色，GE航空用SLS制造燃油喷嘴，它把传统20个零件整合为单一部件，重量减轻了25%，使用寿命提高了5倍，最新研发的TA32高温钛合金还将工作温度提升到600℃，为新一代航空发动机创造了条件。
复合材料的创新组合
铝基复合材料在制造热交换器时展现出了惊人的潜力，它有着独特的蜂窝结构设计，能让散热效率提升3倍，特斯拉最新的电池冷却系统采用了这种SLS成型部件，材料中的硅相具有均匀分布的特性，这使得产品在反复热循环中仍可保持尺寸稳定性。
碳纤维增强聚醚酮酮（CF-PEEK）正在改变高端制造的规则，它能保持PEEK的生物相容性，其弯曲模量达到18GPa，相比纯PEEK提升了300%，史赛克公司用它制造的脊柱融合器，既能保持X光透过性，抗压强度还超过人体骨骼。
陶瓷材料的技术突破
氧化铝陶瓷在电子封装领域有了重大进步。用SLS成型的陶瓷基板能够实现50μm级别的精细线路，其热导率高达30W/mK。西门子运用该工艺生产的IGBT模块，成功把功率密度提高到传统工艺的2倍，为新能源车突破800V高压平台提供了助力。
氮化硅陶瓷正在改变轴承制造行业，全陶瓷轴承通过SLS成形，在无润滑条件下摩擦系数仅为0.15，其使用寿命是钢制轴承的10倍，SKF集团最新推出的航空轴承，成功通过的超高速测试，为电动航空器提供了关键支撑。
生物材料的医疗革命
β - 磷酸三钙（β - TCP）支架在改写骨科修复规则，它有着精确可控的多孔结构，孔径为300 - 500μm，这一结构与人体骨小梁高度相似，植入6个月后降解率与骨生长速率完美匹配，强生公司临床数据表明，使用该支架的患者骨愈合时间缩短了40% 。
聚乙烯醇（PVA）水凝胶在软骨修复方面有出色表现，通过SLS制造出梯度结构支架，其压缩模量能从表层的0.5MPa逐渐变化到深层的3MPa，很好地模拟了天然软骨的力学梯度，目前已有超2000例膝关节修复手术运用该技术，术后5年随访成功率超85%。
智能制造的协同创新
工业互联网给SLS工艺带来了质的飞跃，三一重工建立了粉末材料数据库，通过5G实时传输设备状态数据，材料利用率从60%提升到了92%，每台设备每天产生2TB工艺数据，经过AI分析后持续优化激光参数组合，废品率降至0.3%以下 。
数字孪生技术正在对生产流程进行重塑，宝马集团创建了SLS虚拟工厂，它能够提前72小时模拟粉末铺展效果，还能把试模次数从平均8次降低到2次，新型电动汽车的电池外壳开发周期因此缩短到了3周，相比传统方式快了6倍。
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